Maintenance biznesem

Cele, wartości

• Jak zarządzać zmianą czyli konsekwencje tego, że zmiana ze stanu przejściowego stała się stanem normalnym i trwałym?
• Przełożenie strategii utrzymania ruchu na działania taktyczne i operacyjne w obszarze utrzymania ruchu
• W jaki sposób zbudować sprawnie działający i zmotywowany zespół specjalistów utrzymania ruchu? Budowa „technicznego kapitału intelektualnego” na trudnym polu utrzymanie ruchu – produkcja.
• Ustalanie i weryfikacja celów utrzymania ruchu na poziomie działu i pracowników

Planowanie, harmonogramowanie, priorytety

• Kiedy zdecydować się na radykalną zmianę sposobu planowania i harmonogramowania prac w utrzymaniu ruchu, a kiedy na wdrożenie procedur doskonalenia jednostkowych procesów? – katalog konkretnych rozwiązań menedżerskich.
• Dynamiczne otoczenie produkcyjne wymaga ciągłej obserwacji i umiejętności szybkiej aktualizacji przyjętego planu działania. Krok po kroku pokazujemy jak w szybko zmieniającym się środowisku stosować „planowanie kroczące” etapowej aktualizacji danych z zachowaniem stałego horyzontu planowania.
• W jaki sposób generować tygodniowy, cykliczny harmonogram prac remontowych/eksploatacyjnych o dużej ilości przezbrojeń zwiększając zdolności produkcyjne?

Systemy zarządzania

• Prawo przekory – wdrażasz szybkie i krytyczne zmiany dla organizacji utrzymania ruchu, oczekujesz wsparcia i zaangażowania, a trafiasz na opór pracowników. Sprytne sposoby radzenia sobie z marazmem i brakiem wiary współpracowników.
• Jak skutecznie zacząć, aby szybko nie skończyć? – problem doboru ludzi do współpracy przy wprowadzaniu nowych standardów pracy.
• Przyłap pracownika na… innowacyjności – sprawdzone techniki rozwoju i sterowania liderami zespołu w toku procesu usprawniania utrzymania ruchu.
• Tracisz kontrolę nad zespołem na rzecz krytycznie nastawionej do Ciebie i firmy grupy pracowników? Motywacja do pracy spadła? Zdradzimy w jaki sposób wyeliminować negatywne wpływy „masy krytycznej” oraz ujarzmić grupę pracowniczą?

Maintenance strategią

Prewencja, predykcja

• Jak przygotować plan prewencji dostosowany do specyficznych potrzeb organizacji oraz zorganizować pracę działu technicznego?
• Zastosowanie statystyki jako jednego z elementów predictive – jakie zmienne można poddać statystyce, jak wyciągać właściwe wnioski?
• Przewidzieć awarię – najlepsze praktyki wdrażania predykcyjnego utrzymania ruchu
  • ocena stanu maszyny
  • częstotliwość przeglądów
  • bazy danych o awarii
  • właściwe katalogowanie wyników przeglądów
  • obserwacja trendów
  • sposoby osadzenia wyników predykcji w prewencyjnym UR

KPI’s, autonomiczne utrzymanie ruchu

• Strategia doboru i pozyskiwania właściwych wskaźników efektywności utrzymania ruchu; szkolenie specjalistów UR z zakresu wykorzystywania KPI’s
• Jak zarządzać wiedzą na tematu stanu technicznego maszyn i urządzeń parku maszynowego by nie zniknęła wraz z odejściem doświadczonego mechanika czy inżyniera utrzymania ruchu?
• W jaki sposób wdrożyć i utrzymać autonomiczne utrzymanie ruchu? System AM/5S, techniki wizualizacji, plany szkolenia i budowania zaangażowania operatorów

Maintenance integracją niezawodności

Strategie niezawodnościowe i ulepszenia (TPM, RCM, Kaizen)

• Jak zaprojektować system kaizen, tak aby operatorzy zgłaszali przez niego usprawnienia w zakresie obsługi maszyn, a usprawnienia systematycznie były wdrażane?
• Czynniki sukcesu wdrożenia TPM i Proactive Maintenance – jak osiągnąć to samo w mojej organizacji?
• Jaka jest rola systemu 5S we wdrażaniu TPM? Najczęściej popełniane błędy we wdrożeniach 5S
• Metodologia 7 pytań RCM
  • funkcja instalacji/maszyny
  • utrata funkcji w momencie uszkodzenia
  • przyczyna utraty funkcji/przyczyna uszkodzenia
  • koszty remontu korekcyjnego
  • konsekwencje uszkodzenia i ich wpływ w różnych aspektach
  • wdrożenie działań prewencyjnych i predykcyjnych celem wyeliminowania ryzyka pojawienia się uszkodzenia

Maintenance doskonaleniem

Analiza przyczyn źródłowych RCFA: symptomy awarii, usterki, błędy

• Jak krok po kroku wdrożyć procedurę sporządzania analiz źródłowych przyczyn uszkodzeń (RCFA) – sprawdzone rozwiązania
• Jak w praktyce korzystać z narzędzi analitycznych w kierowaniu utrzymaniem ruchu, rozwiązywaniu problemów eksploatacyjnych, niezawodnościowych i zarządzaniu zmianami?
• Połączenie raportów A3 z RCFA. Jak skutecznie wykorzystać zagregowane dane i zapobiegać awariom maszyn?
• Benchmarking RCFA, analizy krytyczności maszyn i systemów na przykładzie polskich przedsiębiorstw produkcyjnych.

Maintenance inwestycją

Asset Management: optymalizacja efektywności

• Jakie efekty i profity daje skuteczna centralizacja zarządzania majątkiem technicznym przedsiębiorstwa?
• Jak wpłynąć na utrzymanie majątku technicznego? Sprawdzone sposoby na wydłużenie cyklu życia, wydajności maszyn oraz zmniejszenia poboru energii.
• Przegląd systemu zarządzania majątkiem produkcyjnym i praktyk utrzymania ruchu w poszukiwaniu potencjału do poprawy efektywności i oszczędności
• Jak ograniczyć marnotrawstwo od kilku do kilkunastu procent wydajności operacyjnej w wyniku awaryjności systemów technicznych?
• Optymalizacja kosztów związanych z gospodarką remontową i modernizacyjną krok po kroku

Konsultacje eksperckie z dr inż. Stanisławem Kowalewskim – Dyrektorem ds. Nauki i Techniki, Wiceprezesem Zarządu Elokon Polska Sp. z o. o.

Zakres konsultacji:

1: Zasady kształtowania bezpieczeństwa maszyn

• „Maszyny nowe” - zasadnicze wymagania bezpieczeństwa dla maszyn Nowej Dyrektywy Maszynowej NMD 2006/42/WE (Rozporządzenie MG z dnia 21 października 2008 r.);
• Problemy interpretacyjne dyrektywy maszynowej i polskiego rozporządzenia
  • Wprowadzenie do obrotu / oddanie do użytku
  • Producent / upoważniony przedstawiciel / importer
  • Co to jest maszyna / maszyna nieukończona?
  • Urządzenia ochronne / elementy bezpieczeństwa
  • Maszyny zespolone
  • Modernizacje maszyn
  • Znak CE / Deklaracja Zgodności
• Rola norm zharmonizowanych w projektowaniu i użytkowaniu maszyn
• „Maszyny stare, instalacje, narzędzia i inne środki pracy” – minimalne wymagania bezpieczeństwa przy użytkowaniu maszyn Dyrektywy Narzędziowej WED 2009/104/WE (Rozporządzenie MG z 30.10.2002 r.);
• Odpowiedzialność prawna projektantów, producentów i dostawców maszyn
• Odpowiedzialność prawna użytkowników maszyn: pracodawców, kierownictwa i nadzoru, służb utrzymania ruchu, operatorów

2: Ocena ryzyka

• Problemy związane z oceną ryzyka przy projektowaniu i użytkowaniu maszyn
• Metody redukcji ryzyka